增材制造的燃气轮机涡轮动叶

西工大于1995年在国内首先提出激光立体成形的技术构思，将增材成形原理与送粉式激光熔覆相结合，形成一种可获得具有锻件力学性能的复杂结构金属零件的快速自由成形技术。

1997年，“金属粉材激光立体成形的熔凝组织与性能研究”获得航空科学基金重点项目资助，是中国金属增材制造第一个正式立项的科研项目。2001年，“多材料任意复合梯度结构材料及其近终成形”项目获得国家863计划资助，其技术于2005年应用于我国研制的首台推重比10航空发动机轴承后机匣制造，为该发动机按时装机试车做出了关键贡献。该零件下部为In961合金铸件，上部为GH4169镍基高温合金激光立体成形件，是以铸件为基材，异种材质增材制造的首个应用案例。西工大首先研制出五轴联动的专用激光立体快速成形机，实现了商业化销售：2006年将LSF-III型装备售与航天306所。2011年7月，依托西工大增材制造技术成立了西安铂力特激光成形技术有限公司，它成立后立即为中国商飞提供了激光增材制造大型钛合金机翼梁(长达5米)。经材料性能、结构性能、零件取样性能测试和大部件破坏性测试所有环节的力学性能测试，完全满足设计要求，包括疲劳性能在内的综合性能优于锻件，强度一致性优于2%,远高于商飞5%的要求。另外，运-20、歼-10B/C、歼-20等多型飞机也采用了该技术生产零、部件。

歼-10C战斗机

北航和航空工业沈阳所，航空工业—飞院及沈飞、成飞、西飞公司等单位“产学研”紧密结合，突破了钛合金、超高强度钢等材料的大型关键构件激光熔化沉积增材制造工艺、装备、标准和应用关键技术，研制出目前世界上最大的飞机钛合金大型结构件激光快速成形工程化成套装备(可加工尺寸达8左右的构件),同时研制生产出30余种钛合金及超高强度钢大型整体关键主承力构件，解决了C919，歼-15，歼-20、“鹘鹰”等多型飞机研制的瓶颈难题，并使我国成为目前世界上唯一实现激光成形钛合金大型整体主承力构件成功装机工程应用的国家，获得了2012年度“国家技术发明一等奖”。

利用3D打印技术生产的零，部件，力学性能与锻件相当甚至超出，尺寸精度高，而体

积重量则明显更小。

例如，《科技日报》2017年7月11日报道，我国最近试飞成功的C919中型客机，其机身部段的机翼上，下缘条及前后三叉接头，采用传统锻造生产重达1607千克，而采用国产设备进行3D打印则只有136千克。

C919中型客机

这些新技术的使用，都使歼-20战机在减轻空重、增强机体结构、提升战机性能方面，有了大幅提升。